项目描述：双电机4000T压铸铝合金件测漏工序存在超出40%的不良，公司总经理亲自要求成立专项小组解决产品泄漏问题，项目组共有5名成员组成（ME、PE、QE、模具工程师），通过首次会议对各成员进行明确分工，ME排查现场压铸生产过程的缺失要素在微信群内公布，QE负责找出产品的所有泄漏点并统计出不同点的占比，PE工程师负责对涉及产品结构变化点与客户沟通，方案实施过程中负责跟踪验证结果，模具工程师负责对达成一致的模具维修方案开单跟踪维修，在项目实施过程中我这边主要负责策划模具维修方案（模流分析、模具三维造型）及督导各方案的执行落实，在整个项目过程中还涉及到周边设备的改造（真空改造、保温炉更换成定量炉、料筒冷却方式改造）；通过一系列的方案优化调整后形成了标准文件报告，CP及SOP随着方案的调整已同步的进行了更新，根据近两周的质量周报统计，泄漏率已降低到3%以下，至此双电机泄漏问题已告一段路。

项目描述：铝合金产品高压清洗后起皮严重，导致产品清洁度不达标及外观不良问题，由高层领导下发任命文件由我担任攻关组长进行改善。攻关小组由4人组成，我分别安排在不同工序进行方案验证，压铸工序取得的最大成果是模具温度监控、喷涂吹气压力的要求（机边增加储气罐）和执行陶瓷汤勺的使用；抛丸工序取得的成果是减小钢丸大小（由0.5mm减小到0.3mm）和抛丸力度的降低（保证满足外观要求的前提下）；高压清洗工序取得的成果是降低清洗后的烘干温度；每周对方案验证进行一次总结并讨论安排下一步的行动计划，对各工序验证取得的效果形成文件，要求更新作业指导文件并落实执行，通过跟踪连续生产两周的产品质量状况，确认起皮不良在1%以下。

项目描述：在公司所有工程师都不知压铸三板模如何设计时，凭借着我以前多年的塑胶模设计经验及收集了大量的有关资料，主导散热器压铸三板模的总装设计，此产品结构特殊采用的是中心进料，模具在脱料机构的设计上做了预备方案，在2个工程师的配合下经历了二十多天后完成整套模具的设计工作，在8月份的时候进行T0试模，一次试模OK成功进行产品交样，由于此产品的比较特殊公司领导层都高度关注，参与此项目的所有人员均获得相应奖励。

项目描述：刚进入公司变速箱阀板初期压铸生产合格率不到50%，完全不具备批量生产的条件，亲自到各工序了解生产情况后，组织生产、工艺、质量及模具相关人员开会成立攻关小组，首先要求质量人员统计不良缺陷要细化和分类，方便需按照问题的根源，同时建议用图表形式展示质量数据优先解决TOP3问题项，其次要求工艺人员对整个压铸生产过程的所有要素逐个进行排查，主要包含熔化过程、压铸工艺、模具冷却、喷涂、模温和铝温的控制等内容展开检查，在整个过程中我亲自制作更新模具方案，要求模具厂家按照我司优化迭代的方案进行模具修改，主导模具的修改工作，每日到现场确认每一件不良品的状态，查找不良规律进行原因分析；在近5个月的时间里通过大家的努力合格率在不断的攀升，经历了3次大的方案改动和生产过程的持续优化，合格率从50%到68%，再到85%，再到最终的97%，该产品实现了年产能54万套的批量生产。